REINHOCH – minőségi eljárások

REINHOCH - kormányzás és felfüggesztés alkatrészek

Azt a szabályt követve, hogy a betegséget jobb megelőzni, mint gyógyítani a REINHOCH márka minden alkatrésze szigorú minőségellenőrzésen esik át.A tervezési fázistól kezdve a gyártáson keresztül folyamatos minőségellenőrzés alatt vannak a termékek mielőtt értékesítésre kerülnének a termékek. Gondosan odafigyelve a folyamatos nyomonkövetésre, mellyek az elhasználódásról és a tartósságról gyűjtjük a visszajelzéseket a vásárlói elégedettség növelése érdekében. Szeretnénk bemutatni az eljárásokat és a minőségi eszközöket, melyeket a laboratóriumunkban használunk, hogy a lehető leghamarabb és a leghatékonyabb módon találjuk meg a gyártási folyamatok alatt előforduló esetleges hibákat a minőség további javítása érdekében.

Anyagvizsgálat - Spektrométerrel

Nagyon hasznos eszköz, amely lehetővé teszi a vizsgált anyagok kémiai összetételének elemzését. A nagyfrekvenciás sugárzási technológia alkalmazásának köszönhetően a módszer lehetővé teszi az elemek gyors azonosítását (pl. ötvözött adalékok acélban). És az XRF módszer , azaz a röntgenfluoreszcencia spektroszkópia egy roncsolásmentes analitikai technika, amely az anyagok elemi összetételének meghatározására szolgál, ráadásul a készülék kis súlyának köszönhetően mozgatható és szállítható egy kiválasztott helyre, például raktárba. ahol az árut leszállítják, ellenőrizni tudja a leszállított áruk teljes tételét. A spektrométerből származó adatok széles skálájának köszönhetően a szoftver azonosítja a legvalószínűbb anyagtípust az egyes adalékok mennyiségi meghatározásával. Különösen fontos a pótalkatrészek esetében, amelyeknél speciális ötvözet-adalékanyagokat alkalmaznak az anyagok összetételében, az anyag tartósságának és szilárdságának javítása érdekében. A véletlenszerűen kiválasztott elemek minőségellenőrzése lehetőséget ad az anyagoknak az alkatrész-beszállítói nyilatkozatoknak való megfelelőségének igazolására. Sajnos néha előfordul, hogy a tisztességtelen beszállítók a termelési költségek korlátozása érdekében rosszabb minőségű anyagokat használnak fel.

Anyagvizsgálat - Keménység

A vizsgálat megköveteli a minták megfelelő előkészítését, hogy az anyag stabilizálódjon és a vizsgált felületen „csípés” legyen. Tehát egy ilyen vizsgálat elvégzéséhez több időre és megfelelően felszerelt laboratóriumra van szükség. Sajnos a módszer roncsoló a mintákra nézve, mivel egy elemet pontosan le kell vágni (hogy a vizsgáló felület ne melegedjen túl) a teljes részből, majd a munkafelületbe egy mintavevőt préselnek. A bélyeg mérete alapján meghatározható, hogy a vizsgált anyag mennyire hajlamos az alakváltozásra, valamint az anyag tartóssága is megmutatkozik. Az acél esetében ez az anyag tartóssági vizsgálatának első szakasza is.

Anyagvizsgálat - Metallográfia

Igazán időigényes és a vizsgált anyagok precíz felületi megmunkálását igénylő technika a szerkezet szemcsésségének vizsgálata. Az anyagszerkezet mikroszkópos megfigyelése, a mintaanyag megfelelő előkészítését követően melyhez „bányászat” során, a gyártáshoz felhasznált anyagok állapotának ismerete szükséges. Csak így lehet hatékonyan meghatározni a hő- és kémiai kezelés során fellépő hibákat, például a Widmanstätten-minták, más néven Thomson-struktúrák jelenlétét, vagy a negatív hatású nemfémes elemeket és az anyag tartósságára gyakorolt ​​hatását. Tapasztalt laboratóriumi dolgozóink, aki nagy szakértelemmel, könnyen el tudják távolítani az anyagrétegeket, hogy megfelelő felületet készítsen a vizsgálathoz. Néha előfordul, hogy a gyártási hibák (szénmentesítés, szennyeződés, túlzott szemcseméret) drasztikus változásokat okoznak a termékek tartósságában, sőt anyagkifáradásból eredő balesetek okai is lehetnek.

Anyag tartósság

Az anyagok tartósságának vizsgálata nagyon széles alkalmazási körrel rendelkezik, kezdve az alapelemek vizsgálatától és azok húzóerő-vizsgálatától, a nyomószilárdság vizsgálatán át, és a szakítószilárdsági vizsgálatokig (pl. hajtórúdvégek vagy gömbcsuklók) – ez nagyon fontos kérdés, amikor a vezetés biztonságáról beszélünk. Speciális szoftvernek köszönhetően lehetőség van kopásvizsgálatok, valamint fáradtsági tesztek programozására is. A módszer lehetővé teszi az elemek diszlokációjával összefüggő funkcionális tesztek elvégzését, valamint azok hatókörének és erőinek tesztelését.

Korrózióállóság vizsgálata sókamrában

Dióhéjban egy sókamrában lehetőségünk van újrateremteni azokat az időjárási viszonyokat, amelyekben a pótalkatrészeket használják. Sőt, a károsító tényezők a tartalom növelésének lehetőségének köszönhetően felgyorsíthatjuk a kopás folyamatát. Csak itt tudjuk megfigyelni, hogy a korróziógátló intézkedések és módszerek valóban hatékonyak-e. Többek között a hőmérséklet, a sótartalom vagy egy adott tényezőnek való kitettség idejének beállításával össze tudjuk hasonlítani a különböző szállítók mintáit, és kiválasztjuk a legoptimálisabbat.

A gumielemek ózonnal szembeni ellenállásának vizsgálata

Mindannyian tudjuk, hogy az egész alkatrész csak annyira erős, amennyire a leggyengébb eleme. Az autóalkatrészek esetében az ilyen elemek nagyon gyakran gumiharangok és tömítések. A gumiharangok legkisebb szakadásánál is szennyeződés kerül a golyóscsapágyak gömbcsuklóinak munkafelületére, a por, sár és homok súrlódó anyagként hat a munkaelemekre, ami azonnali kopáshoz vezet. Ezért a gumielemek időjárási viszonyokkal szembeni ellenállásának vizsgálatára egy speciálisan fűtött kamrában történik, ahol koncentrált ózont fecskendeznek be (ez az oxigén agresszívabb formája). Ezzel egyidejűleg a mintadarabot ciklikusan nyújtják és összenyomják, hogy az anyag felületét az oxigén részecskéinek tegye ki. Több napos tesztelés után a gumiharang felületét ellenőrzik az esetleges mikrorepedések észlelése érdekében. Ha ezt megtettük, meg tudjuk jósolni, hogy mi lesz pl. gumiharanggal egy-két év használat után.

Geometriai mérések

Majdnem minden autóalkatrészek vizsgálatára szakosodott laboratórium rendelkezik egy jól felszerelt fülkével a geometriai vizsgálatok elvégzésére. A geometriai vizsgálati eredmények és a megbízhatóságára való figyelem megköveteli, hogy az ilyen eszközöket és mérőeszközöket megfelelően kalibrálják és tárolják. Már a kis hőmérséklet-változások is befolyásolhatják a mérési eredményekben. Következésképpen kifejezetten fontosak a körülmények is, amelyek között a méréseket végzik. A mérőlaboratórium megfelelő hőmérsékletet, páratartalmat vagy levegőáramlást is jelent, de itt a legfontosabbak a megfelelően képzett és tapasztalt munkatársak, akik egyformán hatékonyak és eredményesek az első mérés és egy hasonló elem századik mérése során is. Az összes deklarált paraméter műszaki rajzokból történő mérése lehetővé teszi a termékek gyártói nyilatkozatának és elfogadható tűréshatárának megfelelőségének ellenőrzését és megerősítését. Ezen túlmenően az azonos referenciából származó minták rendszeres ellenőrzésekor ellenőrizhető a beszállítók gyártási képessége, vagyis az alkatrészgyártás pontossága és az összes paraméter tűréshatáron belül tartása. Ennek eredményeként lehetőségünk van arra, hogy alkatrészeink közül csak a legmegbízhatóbb gyártót válasszuk.