REINHOCH – testiranje kvaliteta

REINHOCH – delovi upravljačkog mehanizma i vešanja

FSledeći pravilo da je uvek bolje sprečiti nego lečiti, svi delovi proizvođača REINHOCH podležu kontroli kvaliteta na više nivoa. Počevši od pretpostavki dizajnera, zatim kroz fazu realizacije na proverenim proizvodnim linijama, kontrolu kvaliteta i testiranje pre pokretanja prodaje proizvoda, do praćenja njihove trajnosti i trošenja, prikupljamo povratne informacije i sprovodimo korekcije kako bismo povećali zadovoljstvo kupaca. Zaista je važno otkriti greške u najranijoj fazi, kako bi se smanjili troškovi i pojava kvarova, kao i njihov popravak. Želimo da pokažemo postupke i kvalitetne alate koje koristimo u našoj Laboratoriji, za rano i najučinkovitije pronalaženje potencijalnih odstupanja, u fazi proizvodnje i kvalifikacije proizvoda za prodaju.

Kontrola materijala - Spektrometrija

Veoma koristan alat koji omogućava analizu hemijskog sastava ispitivanih materijala. Zahvaljujući upotrebi tehnologije visokofrekventnog zračenja, metoda omogućava brzu identifikaciju elemenata (npr. legirajućih elemenata u čeliku). KSRF Metoda, odnosno fluorescentna analiza rendgenskih zraka, ne oštećuje materijal jer je neinvazivna. Štaviše, zahvaljujući maloj težini, uređaj lako prenosiv bilo gde, na primer u prijemno skladište, gde se može brzo testirati čitav niz proizvoda. Zahvaljujući obimnoj bazi podataka spektrometra, softver identifikuje najverovatniji tip materijala, uz kvantifikaciju pojedinačnih aditiva. Ovo je posebno važno u slučaju rezervnih delova, gde je čelik obogaćen legirajućim aditivima za poboljšanje izdržljivosti i čvrstoće. Kontrola kvaliteta nasumično odabranih elemenata omogućava proveru da li su rezultati u skladu sa deklaracijama dobavljača. Nažalost, dešava se da nepošteni dobavljači koriste materijale lošijeg kvaliteta kako bi smanjili troškove proizvodnje.

Kontrola materijala - Čvrstoća

Ispitivanje zahteva odgovarajuću pripremu (uključivanje) uzorka kako bi se materijal stabilizovao i omogućilo „probijanje“ ispitivane površine. Zbog toga je potrebno više vremena i propisno opremljen laboratorijski štand za sprovođenje takve studije. Na žalost, ovaj metod je destruktivan, jer se ispitivani element mora precizno odrezati od celog proizvoda, (da se ispitana površina ne bi pregrejala), a zatim se sonda utisnula u radnu površinu. Na osnovu veličine otiska određuje se deformabilnost materijala kao i otpornost materijala na habanje. Za čelik, to je i početna metoda procene čvrstoće.

Kontrola materijala - Metalografija

Ova tehnika zahteva mnogo vremena i pažljivu i temeljnu površinsku obradu materijala, kako bi se „vizueliziralo” zrno strukture. Posmatranje dobro pripremljenog materijala pod mikroskopom je „rudnik” informacija o njegovom stanju. Samo na taj način se mogu efikasno otkriti bilo kakve greške nastale tokom perioda termohemijskog tretmana, npr. prisustvo Vidmannstatten strukture ili nemetalnih inkluzija koje negativno utiču na trajnost materijala. Naravno, neophodan je iskusan laboratorijski tehničar koji je u stanju da ukloni slojeve materijala da bi otkrio ispitivanu površinu. Dešava se da greške u proizvodnji (dekarbonizacija, kontaminacija, prerastanje zrna) drastično skrate životni vek proizvoda, pa čak i dovedu do nezgoda usled zamornog pucanja. Nažalost, često nije moguće uhvatiti ove anomalije bilo kojom drugom metodom.

Čvrstoća materijala

Ispitivanje čvrstoće materijala ima veoma širok spektar primena, u rasponu od ispitivanja osnovnih elemenata do kidanja, preko ispitivanja otpornosti na gnječenje, do otpornosti na kidanje elemenata iz kućišta (npr. šipke upravljača ili kugli) - što je veoma važno za bezbednost korisnika. Zahvaljujući specijalnom softveru, moguće je programirati testove habanja ili otpornosti na opterećenja od zamora. Metod takođe omogućava izvođenje funkcionalnih testova vezanih za pomeranje elemenata u odnosu jedan na drugi i ispitivanje njihovog dometa i sila.

Ispitivanje otpornosti na koroziju u slanoj komori

Ukratko, u slanoj komori možemo stvoriti vremenske uslove u kojima se koriste rezervni delovi. Štaviše, povećanjem koncentracije štetnih faktora možemo ubrzati proces habanja. Samo ovde se može uočiti da li su primenjene antikorozivne metode zaista efikasne. Regulišući, između ostalog, temperaturu, salinitet ili vreme delovanja faktora, možemo uporediti uzorke različitih dobavljača i izabrati najoptimalniji.

Ispitivanje otpornosti gumenih elemenata na ozon

Izdržljivost najslabije karike određuje čvrstoću čitavog sklopa. U slučaju rezervnih delova, slaba karika su sve vrste poklopaca i gumenih zaptivki. Čak i mali rez na poklopcu izaziva kontaminaciju spojeva ili ležišta na radnoj površini Prašina, blato i pesak deluju kao abraziv na površinama spojnih elemenata, što dovodi do brzog habanja. Zbog toga, da bi se ispitala otpornost gumenih elemenata na vremenske uslove, koncentrovani ozon se unosi u posebno zagrejanu komoru (to je agresivniji oblik kiseonika). Tokom ovog vremena, uzorak se podvrgava cikličnom istezanju kako bi se površina izložila molekulima kiseonika. Posle nekoliko dana testiranja, površina gumenog poklopca se proverava da bi se otkrile mikropukotine. Posmatranje stanja elemenata nakon ispitivanja omogućava da se predvidi kako će se, na primer, gumeni poklopac ponašati nakon jedne ili dve godine rada.

Geometrijska merenja

U skoro svakoj laboratoriji za rezervne delove postoji odgovarajuće opremljen štand za geometrijska ispitivanja. Briga za pouzdane rezultate ovih ispitivanja zahteva, da takvi uređaji budu pravilno baždani i uskladišteni. Čak i male promene temperature mogu da izazovu promene u izmerenoj vrednosti. Jednako su važni i drugi uslovi u kojima se vrše takva merenja, kao to su temperatura, vlažnost i protok vazduha. Ovde su najvažniji pravilno obučeni i iskusni zaposleni, koji su podjednako efikasni i pri prvom i na stotom merenju. Merenje svih dimenzija deklarisanih u tehničkim crtežima omogućava proveru usklađenosti izvedbe sa dozvoljenom tolerancijom. Redovnim kontrolama uzoraka iste reference, moguće je proveriti proizvodni kapacitet dobavljača, odnosno održati tačnost izvođenja dela u okviru tolerancijskog polja. Na taj način, moguće je izabrati najpouzdanije dobavljače.